실크 스크린
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1. 개요
실크 스크린은 송나라 시대 중국에서 시작된 인쇄 기법으로, 프레임에 메쉬를 씌우고 잉크가 통과하도록 스텐실을 사용하여 다양한 재료에 이미지를 인쇄한다. 18세기 후반 서유럽으로 전파되었으며, 20세기 초 사진 제판 기술의 발달과 함께 예술 및 상업 인쇄 분야에서 널리 활용되었다. 실크 스크린은 저렴한 비용, 다양한 표면 인쇄 가능, 다색 인쇄, 사진 제판 용이성, 도상 반전 없음 등의 특징을 가지며, 의류, 전자 제품, 예술 작품 등 다양한 분야에서 사용된다.
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| 실크 스크린 | |
|---|---|
| 개요 | |
 | |
| 다른 이름 | 공판화 견사 스크린 인쇄 |
| 종류 | 제판 날염 |
| 상세 정보 | |
| 정의 | 잉크가 통과하는 구멍과 잉크가 통과하지 못하는 막힌 부분으로 구성된 판을 사용하여 인쇄하는 방식 판의 구멍을 통해 잉크나 기타 재료를 밀어 넣어 이미지나 디자인을 만들어내는 인쇄 기법 |
| 기원 | 고대 중국에서 머리카락이나 다른 섬유를 엮어 만든 스텐실 사용 일본에서 17세기경 스텐실 기법 발달 |
| 역사 | 1907년 새뮤얼 사이먼이 특허를 획득하고 실크 스크린이라는 용어 사용 1910년대 예술가들이 미술 기법으로 채택 1930년대 상업적인 인쇄 기술로 발전 |
| 용도 | 티셔츠, 포스터, 표지판, 전자 장치, 섬유, 세라믹, 유리, 금속 등 다양한 재료에 인쇄 섬유 인쇄, 벽지 제조, 회로 기판 제작, 예술 작품 제작 등 |
| 특징 | 다양한 재료와 표면에 인쇄 가능 잉크의 두께를 조절하여 다양한 질감 표현 가능 대량 생산에 적합 섬세하고 정밀한 표현 가능 |
| 장점 | 다른 인쇄 기술로는 불가능한 두꺼운 잉크 층을 만들 수 있음 다양한 종류의 잉크 사용 가능 내구성이 뛰어난 인쇄 결과물 |
| 단점 | 사진과 같은 복잡한 이미지를 인쇄하기 어려움 소량 생산에는 비용 효율성이 낮음 |
| 인쇄 과정 | 스크린 준비: 메시 스크린에 감광 유제를 바르고 건조 필름 제작: 디자인을 필름에 인쇄 노광: 필름을 스크린에 대고 빛을 쪼여 디자인 부분을 경화 세척: 경화되지 않은 유제를 씻어내어 잉크가 통과할 구멍 형성 인쇄: 스크린을 인쇄할 물체 위에 놓고 스퀴지로 잉크를 밀어 넣어 인쇄 |
| 관련 용어 | 스크린: 잉크가 통과하는 구멍이 있는 판 스퀴지: 잉크를 밀어 넣는 도구 감광 유제: 빛에 반응하여 경화되는 물질 노광기: 빛을 쪼이는 장치 |
| 참고 자료 | 실크스크린 (printmaking) - 두산백과 인쇄 - 위키백과 |
| 응용 | |
| 산업 | 전자 회로 인쇄 태양 전지 전극 인쇄 디스플레이 제조 |
| 예술 | 앤디 워홀 등의 예술가들이 사용 다양한 표현 기법 개발 |
| 기타 | 치차 포스터 제작 |
2. 역사
1905년 영국의 새뮤얼 시몬이 실크 스크린 인쇄 특허를 최초로 취득했다.(또는 1907년)[1]
2. 1. 기원
스크린 인쇄는 송나라(960–1279 AD) 시대에 중국에서 처음 나타났으며,[1][2] 이후 일본 등 다른 아시아 국가로 전파되어 발전했다.2. 2. 서구 전파
18세기 후반, 실크 스크린은 아시아에서 서유럽으로 전해졌으나, 실크 무역이 활발해지고 상업적 가치가 발견되기 전까지는 널리 사용되지 않았다.[3] 1910년대 초, 로이 벡, 찰스 피터, 에드워드 오웬스는 크롬산염 감광 유제를 이용한 사진 반응성 스텐실을 개발하여 실크 스크린 인쇄 산업에 혁명을 일으켰다.[3]1930년대, 미국 사업 진흥청(WPA) 소속 예술가들은 실크 스크린의 예술적 적용을 위해 "세리그래피"라는 용어를 만들었다.[3] 앤서니 벨로니스는 WPA 포스터 작업장에서 실크스크린 방식을 확립하는 데 중요한 역할을 했다.[5]
2. 3. 한국 도입 및 발전
1917년 만석 화희정이 미국에서 일본으로 실크 스크린 기술을 전수했다.[1] 1922년 만석 화희정이 실크 스크린 특허를 취득했다.[2] 1960년대 이후 한국에서 실크 스크린 판화가 성행하게 되었다.[3]3. 특징
실크 스크린은 다음과 같은 특징을 가진다.
- 저렴한 비용: 제판 및 인쇄 비용이 저렴하여 소규모 작업에 적합하다.
- 다양한 표면 인쇄 가능: 판 자체가 유연하여 약간의 곡면에도 인쇄할 수 있다.
- 다색 인쇄: 여러 색을 사용한 정교한 인쇄가 가능하다.
- 사진 제판: 사진 원판을 이용하여 쉽게 판을 만들 수 있다. 팝아트의 거장 앤디 워홀이 이 방법을 즐겨 사용했다.
- 도상 반전 없음: 다른 판화 기법과 달리 좌우가 반전되지 않은 이미지를 얻을 수 있다.
3. 1. 저렴한 비용
실크 스크린은 제판 및 인쇄 비용이 저렴하여 소규모 작업에 적합하다. 제판과 인쇄 모두 소규모 시설로도 가능하기 때문이다. 이는 실크 스크린이 대중화된 가장 큰 이유이기도 하다. 그러나 판의 내구성이 오프셋 인쇄에 비해 낮아 대량 인쇄에는 적합하지 않으며, 다양한 품종을 소량으로 인쇄하는 데 적합하다. 상업용 실크 스크린 설비는 사용하지 않을 때 작게 보관할 수 없어 일반 가정에 두기에는 너무 크지만, 일본에서 보급된 프린트 굿코는 일본의 좁은 주거 환경에도 적합할 정도로 소형이었다.3. 2. 다양한 표면 인쇄 가능
목판이나 동판과 달리 판 자체가 유연성이 있기 때문에, 약간의 곡면에도 그대로 인쇄할 수 있다. 또한 최근에는 도자기와 의류에 정교한 컬러 인쇄가 가능하다.[13] 이 경우 유연성 있는 종이와 필름에 제판된 후 대상에 구워져 붙는다.스크린 인쇄는 에칭이나 리소그래피와 달리 압력을 가해 인쇄할 필요가 없으며, 평면일 필요도 없다. 다양한 잉크를 사용하여 섬유, 세라믹,[13] 목재, 종이, 유리, 금속 및 플라스틱과 같은 다양한 재료에 적용할 수 있다. 그 결과 스크린 인쇄는 의류, 데칼, 의료 기기,[14] 인쇄 전자,[15] 제품 라벨, 섬유 직물, 음료 용기[16] 등 다양한 산업 분야에서 사용된다.
3. 3. 다색 인쇄
제판 기술의 향상으로, 현재는 정확하게 동일한 판을 여러 개 만드는 것을 쉽게 할 수 있다. 단순한 색상의 도안이면 같은 색깔의 영역만을 분리하여 각각의 색깔 격판 덮개를 만들면 좋다. 복잡한 도안도 색채를 광학적으로 분해하면 약간 판에서도 원색을 확실히 재현할 수 있다.[17][18][19]3. 4. 사진 제판
넷째, 사진 원판으로 쉽게 판을 만들 수 있다. 팝아트의 거장인 앤디 워홀이 이 방법을 많이 사용한 것은 잘 알려져 있으며, 위의 다색 인쇄법을 병용하여 많은 복제 회화가 만들어지고 있다.최근 몇 년 동안 인기가 높아진 마스크 기법은 사진 유제 기술이다.
# 투명한 오버레이 위에 원본 이미지를 생성한다. 이미지는 오버레이에 직접 그리거나 칠할 수 있고, 복사기로 복사하거나 컴퓨터 프린터로 인쇄할 수도 있지만, 잉크를 칠할 영역은 불투명해야 한다. 자외선을 차단하는 모든 재료를 필름으로 사용할 수 있으며, 카드 용지도 가능하다. 흑백 양화(스크린에 투사)를 사용할 수도 있다. 그러나 전통적인 판 만들기와 달리, 이러한 스크린은 일반적으로 필름 양화를 사용하여 노출된다.
# 인쇄할 디자인의 세부 사항에 따라 여러 다른 메쉬 수를 사용할 수 있다. 스크린을 선택한 후에는 사진 유제로 스크린을 코팅하고 건조해야 한다. 건조되면 인쇄물을 굽거나 노출시킬 수 있다.
# 오버레이를 스크린 위에 놓고, 350–420 나노미터 스펙트럼의 자외선을 포함하는 광원으로 노출한다.
# 스크린을 철저히 씻어낸다. 빛에 노출되지 않은 유제 영역은 용해되어 씻겨 나가고, 메쉬에 이미지의 음화 마스크가 남는다.
3. 5. 도상 반전 없음
실크 스크린은 판을 넣어 종이에 모사하는 방식이 아니라, 판을 통과해 종이에 잉크가 도달하는 방식이므로 철판, 요판, 평판과 같은 다른 판화 기법과 달리 좌우가 반전되지 않는다.4. 제작 기법
실크 스크린 제작 기법은 사진 제판법, 등사판, 콜로디온 판화, 직접법, 간접법, 직간법, 블로킹법, 커팅법, 그리고 프린트 굿코 및 리소그래프를 이용한 방법으로 나눌 수 있다.
- 사진 제판법: 빛에 반응하는 감광 유제를 사용하여 스크린에 이미지를 형성하는 방법이다. 20세기 초부터 사용되었으며, 자세한 제작 과정은 하위 섹션에서 다룬다.
- 등사판: 1880년 토머스 에디슨이 고안한 방법으로, 원지와 스크린이 분리되어 있다는 점이 특징이다.[1]
- 콜로디온 판화: 젤라틴 등을 도포한 메쉬에 희황산을 붓으로 써서 젤라틴을 제거하는 방식이다. 모필 등사판이라고도 불린다.
- 직접법: 투명 필름에 그림을 그린 후, 감광 유제를 바른 메쉬에 밀착시켜 노광하는 방법이다. 유제 윤곽을 이상적인 형태로 만들기 어렵다는 단점이 있다.
- 직간법: 직접법과 간접법의 장점을 결합한 방법이다.
- 블로킹법: 물과 기름이 섞이지 않는 성질을 이용한 제판 기법이다. 잉크를 통과시킬 부분에 유성 묘화제를 바르고, 수성 유제로 덮은 후 유성 세척유로 묘화제를 제거한다.[1]
- 커팅법: 잉크를 통과시키지 않는 시트를 도안 형태로 잘라 메쉬에 접착하는 방법이다.
- 프린트 굿코 및 리소그래프: 이소과학공업의 인쇄기를 사용한 스크린 인쇄이다. 프린트고코는 플래시 벌브를, 리소그래프는 서멀 헤드를 사용하여 제판한다.
4. 1. 사진 제판법
사진 제판법은 빛에 반응하는 감광 유제를 사용하여 스크린에 이미지를 형성하는 방법이다. 20세기 초, 빛을 받으면 굳는 화학 물질을 판화에 응용하면서 시작되었으며, 초기에는 독성이 강한 화학 물질이 사용되었으나 이후 독성이 낮은 물질로 개선되었다.구체적인 제작 과정은 다음과 같다. 먼저, 투명한 필름이나 트레이싱 페이퍼에 빛을 막는 잉크로 디자인을 그리거나 인쇄하여 원판(포지)을 만든다. 감광 유제를 바른 스크린에 포지를 겹쳐 자외선을 쬐면, 빛을 받은 부분은 굳고 빛을 받지 않은 부분은 씻겨 나가면서 이미지가 형성된다. 인쇄 후에는 스크린을 재사용하기 위해 유제를 제거한다. 자세한 내용은 하위 섹션을 참고할 수 있다.
4. 1. 1. 제작 과정
스크린은 프레임에 씌워진 메쉬 조각으로 만들어진다. 메쉬는 나일론과 같은 합성 고분자로 만들 수 있으며, 더 섬세하고 세밀한 디테일이 필요한 디자인에는 더 작고 미세한 구멍을 가진 메쉬가 사용된다. 메쉬가 효과적이려면 프레임에 장착되어 장력이 가해져야 한다. 메쉬를 고정하는 프레임은 목재, 금속, 알루미늄 등 다양한 재료로 만들 수 있다. 메쉬의 장력은 장력계를 사용하여 확인할 수 있으며, 측정 단위는 뉴턴/센티미터 (N/cm)이다.스텐실은 인쇄할 디자인의 음화 형태로 스크린 일부를 막아 형성된다. 즉, 열린 공간은 잉크가 기판에 나타나는 부분이다.
인쇄 전 프레임과 스크린은 사전 인쇄 과정을 거친다. 유제를 메쉬 전체에 '스쿱'하고, 마른 후 필요한 디자인으로 인쇄된 필름을 통해 자외선에 선택적으로 노출시킨다. 노출된 부분의 유제는 경화되고, 노출되지 않은 부분은 부드럽게 유지된다. 이후 물 스프레이로 씻어내면 메쉬에 원하는 이미지와 동일한 모양의 깨끗한 영역이 남아 잉크가 통과할 수 있게 된다. 이를 양화 과정이라 한다.
직물 인쇄 시 인쇄할 직물을 지지하는 표면(팔레트)에 넓은 '팔레트 테이프'를 코팅한다. 이는 팔레트가 스크린을 통해 새어 나오는 잉크로부터 오염되는 것을 방지하고, 다음 기판으로 잉크가 옮겨가는 것을 막는다. 또한 팔레트 테이프는 기판을 팔레트에 접착하는 데 사용되는 접착제로부터 팔레트를 보호한다. 팔레트 테이프는 시간이 지남에 따라 보풀로 덮이게 되는데, 이는 제거 후 새것으로 교체할 수 있다.
스크린과 프레임 가장자리에 테이프를 붙여 잉크가 닿지 않도록 한다. 사용되는 테이프 종류는 인쇄할 잉크에 따라 다르다. 점도가 낮아 테이프 아래로 스며들기 쉬운 UV 및 수성 잉크에는 더 강력한 테이프가 사용된다.
사전 인쇄 마지막 과정은 유제의 원치 않는 '핀홀'을 막는 것이다. 핀홀이 남아있으면 잉크가 통과하여 원치 않는 자국을 남긴다. 테이프, 특수 유제, '블록 아웃 펜' 등으로 핀홀을 효과적으로 막을 수 있다.
스크린은 기판 위에 놓인다. 잉크를 스크린 상단에 놓고 플러드바를 사용하여 메쉬 구멍을 통해 밀어낸다. 작업자는 잉크 저장소 뒤, 스크린 뒷면에서 필 바를 시작하여 스크린을 들어 올려 기판과 접촉하지 않도록 한 후, 약간의 하향 힘을 주어 필 바를 스크린 앞쪽으로 당긴다. 이렇게 메쉬 구멍에 잉크를 채우고 잉크 저장소를 스크린 앞쪽으로 이동시킨다. 그 후 스퀴지 (고무 블레이드)로 메쉬를 기판 아래로 이동시키고 스퀴지를 스크린 뒤쪽으로 밀어낸다. 메쉬 구멍의 잉크는 모세관 작용에 의해 제어된 양만큼 기판으로 펌핑 또는 압착된다. 젖은 잉크 침착량은 메쉬 또는 스텐실 두께에 비례한다. 스퀴지가 스크린 뒤쪽으로 이동하면 메쉬 장력으로 인해 메쉬가 기판에서 위로 당겨지며(스냅 오프) 잉크가 기판 표면에 남는다.
스크린 인쇄 프레스에는 평판, 원통형, 회전식 세 가지 유형이 있다.[10]
다색 디자인 직물은 습식 습식 기술을 사용하거나 프레스에서 색상을 건조시키는 반면, 그래픽 품목은 색상 사이에 건조되도록 하여 다른 스크린으로 인쇄하고, 종종 제품을 프레스에 다시 정렬한 후 다른 색상으로 인쇄한다.
대부분의 스크린은 이 단계에서 재코팅 준비가 되지만, 때로는 디-헤이징이라는 추가 단계가 필요하다. 이는 유제 제거 후 스크린에 남은 헤이즈 또는 "유령 이미지"를 제거하는 과정이다. 유령 이미지는 이전 스텐실의 열린 영역 윤곽을 희미하게 나타내는데, 이는 잉크 잔류물이 메쉬, 특히 실이 교차하는 마디에 갇히기 때문이다. 제대로 청소된 스크린에는 이전 이미지 잔류 흔적이 나타나지 않는다.
빛을 받으면 굳는 감광제와 유제를 사용하여 제판한다. 감광제가 미리 섞인 유제를 사용하거나, 사용자가 직접 섞기도 한다.
사진 제판법 절차 개요는 다음과 같다.
| 단계 | 설명 |
|---|---|
| 1. 원판 제작 | 투명한 필름이나 트레이싱 페이퍼 등에 빛을 통과시키지 않는 잉크로 디자인을 그리거나, 프린터나 복사기로 인쇄하여 원판("포지")을 만든다. 다색 인쇄는 색상 수만큼 포지를 만들어 1색 1판으로 제판한다. 중간 톤 표현을 위해 그래픽 소프트웨어나 리스 필름으로 망점 처리를 하기도 한다. |
| 2. 유제 도포 및 건조 | 알루미늄, 나무 등으로 만든 틀에 씌운 메쉬에 바켓으로 감광 유제를 얇게 도포하고 암실에서 건조시킨다. 주로 디아조계 감광 유제가 사용된다. |
| 3. 자외선 노출 | 메쉬에 포지를 겹쳐 놓고, 케미컬 램프를 사용한 감광기나 햇빛 등으로 일정 시간 자외선을 쬔다. |
| 4. 현상 | 유제면에 물을 뿌려 감광을 멈춘다(현상). 빛이 닿은 부분은 감광되어 굳어진 유제가 메쉬에 고착, 잉크를 막는다. 감광되지 않은 부분은 씻겨 나가 잉크 투과 부분이 된다. |
| 5. 낙판 (재사용 시) | 인쇄 후 메쉬 재사용을 위해 감광 유제 전용 재생액으로 굳어진 유제를 녹여 씻어낸다. |
4. 2. 등사판
1880년 토머스 에디슨이 등사판을 고안하여 특허를 취득했으며, 해당 특허에 적합한 원지를 개발한 미국의 A.B. 디크 사가 1887년에 관련 기재 판매를 시작하였다.[1] 등사판은 판이 되는 '''원지'''와 판을 유지하는 등사기(인쇄기) 측의 '''스크린'''으로 기능이 분리되어 있다는 점이 후대의 스크린 인쇄와의 차이점이다.[1]4. 3. 콜로디온 판화
콜로디온 판화는 모필 등사판이라고도 불린다. 젤라틴 등을 도포한 메쉬(메쉬의 재료로 일본 종이가 사용되는 경우가 있다)에 희황산의 일종의 액체를 붓으로 써서 액체가 묻은 부분의 젤라틴이 없어지고 메쉬만 남는 것이 그 원리이다.4. 4. 직접법
직접법은 투명 필름에 잉크를 통과시키고 싶은 부분만 빛이 통과하지 않도록 그림을 그린 것을 원화로 한다. 빛을 받으면 굳는 성질을 가진 유제 또는 빛을 받으면 유제를 굳게 하는 감광제가 섞인 유제를 메쉬 위에 얇게 바른다. 원화를 메쉬에 밀착시켜 노광하면 빛을 받은 부분의 유제는 경화하고 빛을 받지 않은 부분은 경화하지 않는다. 메쉬를 씻으면 경화하지 않은 부분의 유제만 제거되어 직접법에 의한 제판이 완료된다.유제의 윤곽 부분을 이상적인 형태로 만들기 어려운 단점이 있다. 유제의 윤곽 부분이 이상적인 형태에서 벗어나면 인쇄 대상에 잉크 윤곽의 번짐 등이 보일 수 있다.
4. 5. 간접법
간접법에서는 빛이 닿으면 굳어져 메쉬에 정착하는 성질을 가진 감광재를 바른 감광성 필름을 사용한다. 틀에 메쉬를 씌우지 않고 감광성 필름에 원본을 맞춰 노광하여 빛이 닿지 않은 부분만 제거하고, 감광제를 감광성 필름 위에서 메쉬로 옮긴다.[1]직접법과 비교하면 유제의 윤곽 부분을 이상적인 형태로 마무리하기가 더 쉽다. 인쇄 대상물에 잉크 윤곽의 번짐과 같은 현상이 보이는 것은 직접법보다 적다.[1]
4. 6. 직간법
직간법은 직접법과 간접법의 장점을 결합한 방법이다. 얇은 수지 필름에 감광재를 일정 두께로 도포한 직간법 필름을 틀에 씌운 메쉬에 맞춰 노광한다. 그러면 빛이 닿은 부분은 경화되어 메쉬에 부착된다.4. 7. 블로킹법
블로킹법은 물과 기름이 서로 섞이지 않는 성질을 이용한 제판 기법이다. 잉크를 통과시키고 싶은 부분에 유성 묘화제(투셰)를 붓으로 바르거나 특수한 마커로 그린 후 건조시킨다. 건조 후 수성 유제인 힐러를 메시 전체에 도포하면, 수성 유제는 유성 묘화제가 칠해진 부분을 피해 메시 위에 굳는다. 유제가 굳은 후 유성 "세척유"를 묘화제 부분에 바르면 묘화제가 녹아 제거된다. 묘화제가 제거된 부분은 메시만 남고, 묘화제를 칠하지 않은 부분에만 유제가 남아 제판이 완료된다.[1]일본에서는 이 기법을 블로킹법이라고 부르지만, 영어권에서는 스크린 인쇄 용어로서 "블로킹"은 단순히 잉크가 통과하지 않는 부분을 만드는 것을 의미하며, 특정한 기법의 이름으로 사용되지 않는다.[1]
신일본 조형 주식회사의 선 묘화 스크린 기법이 이 기법을 사용한다.[1]
4. 8. 커팅법
커팅법에서는 잉크를 통과시키지 않는 시트를 도안의 형태로 잘라내어 메쉬에 접착제로 붙여 제판한다. 유제를 사용하지 않는다. 커팅법에 사용되는 시트로는 유성 원지나 수성 필름 등이 사용된다.4. 9. 프린트 굿코 및 리소그래프
이소과학공업의 가정용 공판 인쇄기 '프린트고코'(1977년-2008년)와 사무용 디지털 공판 인쇄기 '리소그래프'(1980년)를 사용한 스크린 인쇄이다. 전용 메시(master)를 사용하며, 프린트고코는 플래시 벌브를, 리소그래프는 내부의 서멀 헤드를 사용하여 제판한다. 프린트고코를 사용한 판화 표현 작품은 '신공판화'라고 불렸다.5. 인쇄 과정
스크린 인쇄는 디자인의 여러 복사본을 효율적으로 인쇄하기 위해 사용되는 기술이다. 아마추어 및 전문 인쇄업체는 일반적으로 스크린 인쇄기를 사용하며, 수동, 반자동, 완전 자동 등 다양한 종류가 있다. 수동 인쇄는 캐러셀, 핸드벤치, 테이블 등에서 할 수 있다. 반자동 및 완전 자동 기계는 플랫베드 프린터와 캐러셀 및 타원형 기계로 나뉜다.[17][18] 이 기계들은 공압 압력이나 전기 모터를 사용하여 스퀴지를 움직이고, UV를 통해 이미지를 즉시 경화시켜 작업 효율을 높인다.[19]
인쇄 작업은 제판 기술과 관계없이 거의 동일하게 진행된다. 스크레이퍼(squeegee)는 고무나 우레탄으로 만든 주걱으로, 스크린 인쇄 전용 제품이 사용된다. 다만, 프린트 고코를 사용한 인쇄에서는 스크레이퍼나 롤러가 필요하지 않다.
5. 1. 인쇄 절차
경첩이나 클램프 등으로 스크린 틀의 한쪽 변을 인쇄대에 고정하고, 종이 위치를 맞춰 인쇄대에 맞춤 표시를 한다.[1] 잉크를 섞어 적절한 굳기가 되도록 용제로 조절한다.[1] 스크린 틀을 띄운 상태에서, 메쉬 앞쪽의 구멍이 뚫리지 않은 부분에 잉크를 올린다.[1] 스퀴지를 메쉬 위로 잉크를 앞쪽에서 뒤쪽으로 펴서 메쉬를 잉크로 적신다.[1] 인쇄 대상물이 있는 곳으로 판을 내린다.[1] 스퀴지를 메쉬에 강하게 밀착시키면서 메쉬 위에서 앞쪽으로 일직선으로 움직인다. 그러면 잉크가 메쉬를 통과하여 인쇄 대상물 위에 잉크가 묻는다.[1] 건조로 인한 막힘을 방지하기 위해 스퀴지를 메쉬 뒤쪽으로 움직여 메쉬를 잉크로 적시는 작업을 적절히 한다.[1] 인쇄 대상물의 수만큼 위 작업을 반복한다.[1] 인쇄 작업이 끝나면 잉크 종류에 맞는 용제로 판을 세척한다.[1] 여러 색을 인쇄할 경우 판을 교체하여 같은 절차를 반복한다.[1]5. 2. 잉크 종류
휘발성 유기 용제를 사용하는 유성 잉크와 물을 용제로 하는 수성 잉크가 있으며, 수성 잉크는 건조 후 내수성을 갖는다. 종이 외에 천, 금속, 수지 등 다양한 소재에 대응하는 잉크가 있으며, 열을 가하면 발포하는 잉크 등 특수 인쇄용 잉크도 있다. 또한 130°C~160°C 정도의 일정한 열을 가하지 않으면 반영구적으로 경화되지 않는 플라스티졸 잉크도 있는데, 이는 일반적으로 아메리칸 러버라고 불린다.5. 3. 그라데이션 표현
특수한 방법으로 판 위에서 서로 다른 색의 잉크를 혼합하여 스퀴지를 움직여 그라데이션 효과를 낸 작품을 만들 수 있다. 하지만, 스퀴지에 의해 잉크가 섞이므로, 여러 번 인쇄할 때 같은 결과를 얻을 수 없는 단점이 있다. 프린트 고코에서는 스퀴지를 사용하지 않으므로, 그라데이션 표현을 사용할 경우, 여러 번 인쇄했을 때 나타나는 결과의 차이가 스퀴지를 사용하는 방법보다 작다. 상업 인쇄가 아닌 예술 작품으로서의 판화 작품 중에는 그라데이션을 효과적으로 사용한 예가 많다.[19]6. 활용 분야
실크 스크린은 다음과 같이 다양한 분야에서 활용되고 있다.
- '''예술''': 앤디 워홀, 로이 리히텐슈타인, 로버트 라우센버그 등 미국의 팝 아트 작가들이 예술 기법으로 활용했다. 한국에서는 김구림, 이두식, 황유엽 등이 실크 스크린을 활용한 작품을 선보였다.
- '''상업 인쇄''': 포스터나 전시 스탠드와 같은 대량 생산 그래픽 제작에 널리 사용된다.[3] CMYK 색상 모델을 사용하여 풀 컬러 인쇄물을 만들 수 있다.
- '''의류 인쇄''': 마이클 바실란토네가 개발한 회전 가능한 다색 의류 스크린 인쇄기는 티셔츠 인쇄 붐을 일으켰다. 현재 의류 스크린 인쇄는 미국 내 스크린 인쇄 활동의 절반 이상을 차지한다.[4]
- '''전자 제품''': 인쇄 회로 기판(PCB), 인쇄 전자 분야에서 활용된다.
- '''기타''': 섬유, 세라믹[13], 목재, 종이, 유리, 금속, 플라스틱 등 다양한 재료에 적용 가능하다. 에칭이나 리소그래피와 달리 압력을 가해 인쇄할 필요가 없고, 평면일 필요도 없어 전통적인 인쇄 기술보다 다재다능하다.
태양광 발전 전지 스크린 인쇄에서는 인쇄 두께를 조절하여 태양 전지, 전자 제품 등을 인쇄하는 기술에 유용하게 활용된다.
6. 1. 예술
앤디 워홀, 로이 리히텐슈타인, 로버트 라우센버그 등 미국의 팝 아트 작가들이 실크 스크린을 예술 기법으로 활용했다. 앤디 워홀은 1962년에 제작한 마릴린 몬로 초상화인 마릴린 디프티크를 굵은 색상으로 인쇄하여 실크 스크린을 대중화시켰다.[3] 로버트 라우센버그는 캔버스에 실크 스크린 기법으로 사진을 전사하는 기법을 사용했다.한국에서는 김구림, 이두식, 황유엽 등이 실크 스크린을 활용한 작품을 선보였다.
6. 2. 상업 인쇄
그래픽 스크린 인쇄는 오늘날 포스터나 전시 스탠드와 같은 대량 또는 대량 생산 그래픽을 만드는 데 널리 사용된다.[3] CMYK 색상 모델(시안, 마젠타, 노랑, 검정)으로 인쇄하여 풀 컬러 인쇄물을 만들 수 있다.6. 3. 의류 인쇄
실크 스크린 인쇄는 모든 인쇄 과정 중에서 가장 다재다능하다고 할 수 있다.[4] 기본적인 실크 스크린 인쇄 재료는 매우 저렴하고 쉽게 구할 수 있기 때문에, 언더그라운드 아트 환경과 서브컬처에서 자주 사용되었으며, 이러한 DIY 문화 실크 스크린 인쇄의 비전문적인 모습은 영화 포스터, 레코드 앨범 커버, 전단지, 셔츠, 광고의 상업적 글꼴, 예술 작품 등에서 볼 수 있는 중요한 문화적 미학이 되었다.
마이클 바실란토네는 1960년에 회전 가능한 다색 의류 스크린 인쇄기를 사용, 개발, 판매하기 시작했다. 바실란토네는 이후 1967년에 이 발명품에 대한 특허를 출원하여 1969년 2월 18일에 3,427,964번으로 승인받았다. 이 기계는 원래 볼링 의류에 로고와 팀 정보를 인쇄하기 위해 제작되었지만, 곧 유행하던 티셔츠 인쇄로 방향을 전환했다. 바실란토네의 특허는 여러 제조업체에 의해 라이선스되었으며, 그 결과 의류용 스크린 인쇄 기계의 생산량 증가와 티셔츠 인쇄 붐이 일어났다. 현재 의류 스크린 인쇄는 미국 내 스크린 인쇄 활동의 절반 이상을 차지한다.[4]
그래픽 스크린 인쇄는 오늘날 포스터나 전시 스탠드와 같은 대량 또는 대량 생산 그래픽을 만드는 데 널리 사용된다. CMYK 색상 모델(시안, 마젠타, 노랑, 검정)으로 인쇄하여 풀 컬러 인쇄물을 만들 수 있다.
스크린 인쇄는 캔버스 인쇄에 적합하다. 앤디 워홀, 아서 오카무라, 로버트 라우센버그, 로이 리히텐슈타인, 해리 고틀립을 비롯한 많은 예술가들이 창의성과 예술적 비전을 표현하는 수단으로 스크린 인쇄를 사용했다.
디지털 하이브리드 스크린 인쇄는 아날로그 스크린 인쇄와 기존 디지털 텍스타일 프린팅의 결합으로, 오늘날 가장 널리 사용되는 두 가지 섬유 장식 기술이다. 디지털 하이브리드 스크린 인쇄는 스크린 인쇄 스테이션 중 하나에 CMYK 디지털 향상이 있는 자동 스크린 인쇄 프레스이다. 가변 데이터 옵션을 지원하여 무한한 맞춤 설정을 생성할 수 있으며, 스크린 인쇄 특정 기술을 추가할 수 있다.
스크린 인쇄는 전통적인 인쇄 기술보다 다재다능하며, 다양한 잉크를 사용하여 섬유, 세라믹,[13] 의류, 데칼, 의료 기기,[14] 섬유 직물 등에 적용할 수 있다.
6. 4. 전자 제품
인쇄 회로 기판(PCB), 인쇄 전자 분야에서 실크 스크린이 활용된다.6. 5. 기타
실크 스크린은 에칭이나 리소그래피와 달리 압력을 가해 인쇄할 필요가 없고, 평면일 필요도 없어 전통적인 인쇄 기술보다 다재다능하다. 섬유, 세라믹[13], 목재, 종이, 유리, 금속, 플라스틱 등 다양한 재료에 적용할 수 있는 잉크들이 개발되어, 다음과 같은 다양한 산업 분야에서 활용된다.웨이퍼 기반 태양광 발전(PV) 전지 스크린 인쇄에서는 은의 메쉬와 버스가 전면에, 은 버스가 후면에 인쇄된다. 이후 부동태화 및 표면 반사를 위해 알루미늄 페이스트가 후면 전체에 도포된다. 스크린 인쇄에서 가변적이고 제어 가능한 매개변수 중 하나인 인쇄 두께는 태양 전지, 전자 제품 등을 인쇄하는 기술에 유용하게 활용된다.
태양 전지 웨이퍼는 점점 얇아지고 커지는 추세이므로, 인쇄 단계에서 높은 처리량을 유지하면서도 파손율을 낮추기 위한 정밀한 인쇄 기술이 요구되며, 이는 전체 전지 생산 라인의 효율을 높이는 데 중요하다.
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